Mantenimiento y seguridad

Cámaras termográficas

La tecnología de las cámaras termográficas ha cambiado drásticamente con los años. Las cámaras termográficas ahora son más asequibles, portátiles y accesibles que nunca. Una cámara termográfica detecta la intensidad de la radiación en el rango infrarrojo del espectro electromagnético y la convierte en una imagen visible. La termografía es indispensable para la detección sin contacto de diferencias térmicas.

A diferencia de las cámaras digitales regulares que capturan las imágenes de la luz visible reflejada por los objetos, las cámaras térmicas generan imágenes al medir la energía infrarroja o el calor. Luego la cámara termográfica asigna los colores según las diferencias en temperatura que mide. En una cámara "radiométrica", cada píxel de color en la pantalla indica una temperatura específica. Las cámaras térmicas leen la temperatura superficial de los objetos y también pueden detectar superficies que no emiten energía térmica. La emisividad es la propiedad de los materiales que describe la eficiencia con la que un objeto irradia o emite calor.

El papel de la termografía se ha vuelto más crucial en los equipos eléctricos y mecánicos, los procesos industriales, el diagnóstico de construcción y la investigación y el desarrollo. A medida que las cámaras termográficas evolucionan, funcionalidades como el enfoque automático y manual, las baterías inteligentes y recargables y una resolución más alta se han convertido en la norma. La innovación en las pruebas inalámbricas, el software, el registro de datos y las conexiones con las aplicaciones en smartphones hacen de las cámaras termográficas una excelente opción para las aplicaciones de mantenimiento.

Si se puede identificar la condición de los componentes antes de que se dé un fallo, se pueden tomar las medidas correctivas por adelantado, lo que ayudará a mejorar la productividad. Las cámaras termográficas son la herramienta perfecta para predecir los fallos, ya que vuelven visible lo invisible.

Existen varios tipos de cámaras termográficas disponibles. Algunos factores para tener en cuenta al decidir el tipo de cámaras termográficas que se adapta mejor a su modelo de negocios son la radiometría, la sensibilidad térmica ( temperatura) y la resolución de los píxeles. Los termómetros infrarrojos son fiables para realizar lecturas de temperatura en puntos únicos, pero las cámaras termográficas son la mejor opción para escanear grandes áreas o componentes. Es fácil pasar por alto componentes cruciales que pueden estar a punto de fallar y necesitan ser reparados, así que las cámaras termográficas se pueden usar para prevenir esto.

Las cámaras termográficas son una tecnología que no solo cambiará nuestras vidas, sino que también puede salvar vidas.

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Prueba eléctrica

La prueba eléctrica es un proceso de inspección que abarca muchas áreas diferentes del sistema eléctrico, como los productos médicos, industriales y de automoción, utilizando varios equipos de comprobación común multímetros digitales, CRO, pinzas amperimétricas, comprobadores de aislamiento, etc. Estas herramientas de comprobación se utilizan para medir diferentes parámetros eléctricos,como tensión CA/CC, corriente, resistencia, capacitancia, frecuencia, continuidad, aislamiento, etc. En un sistema eléctrico se recomienda la comprobación regular de la resistencia del aislamiento para evitarlos choques eléctricos y garantizar la seguridad, lo que reduce los periodos de inactividad. Es útil revisar la corrosión del aislamiento y programar las labores de reparación, aspirado, limpieza a vapor y rebobinado. Las principales causas de un fallo en el aislamiento son el calor o el frío excesivos, la humedad, los vapores corrosivos, el aceite, la vibración, el envejecimiento y los daños en el cableado. El equipo necesario para las pruebas de resistencia de aislamiento incluye megahómetros, indicadores de temperatura e higrómetros. La corriente total en el cuerpo del aislamiento es la suma de la corriente de carga de capacitancia, la corriente de absorción y la corriente de fuga o conducción.

La comprobación eléctrica confirma que las diferentes partes de un sistema y sus características funcionan correctamente. Garantiza un entorno seguro libre de riesgos innecesarios. Un programa de mantenimiento eléctrico preventivo bien planeado puede reducir accidentes, salvar vidas y minimizar daños costosos. Es posible identificar problemas inminentes y resolverlos antes de que se conviertan en problemas significativos que pueden requerir soluciones más costosas y prolongadas.

Las pruebas de seguridad eléctrica de los diferentes equipos de comprobación son esenciales para los estándares de funcionamiento seguro en los equipos que utilizan electricidad. Existen varias agencias que han establecido requisitos estrictos para los productos eléctricos. Es obligatorio que los equipos eléctricos cumplan con ciertos estándares de seguridad definidos por agencias oficiales y de seguridad como UL, CE, VDE, CSA, BSI, CCC, etc. El producto debe pasar pruebas de seguridad como la prueba de alta tensión, la prueba de resistencia del aislamiento, la prueba de continuidad de la conexión a tierra y la prueba de la corriente de fuga. Aquí tratamos algunos de los errores comunes al realizar medidas eléctricas con un multímetro. No debemos reemplazar el fusible original por uno hecho localmente o más barato, porque cambia los estándares de seguridad del multímetro. Se debe reemplazar por un fusible autorizado. No debemos usar un pedazo de cable o metal para acceder al fusible. Debemos usar el multímetro adecuado para la labor de medición.

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Herramientas manuales y eléctricas

Las herramientas manuales incluyen todo tipo de herramientas, desde alicates, destornilladores, pelacables y conjuntos de llaves hexagonales, hasta llaves inglesas. Las labores de mantenimiento y reparación pueden requerir herramientas manuales y eléctricas. El uso y el mantenimiento inadecuados de las herramientas manuales pueden causar peligros. Por ejemplo, si se usa un cincel como destornillador, la punta del cincel puede desportillarse y volar y hacerle daño al usuario. Si un mango de madera está suelto en una herramienta como un martillo, la cabeza puede soltarse y golpear al usuario. Por eso, cuando se usan las herramientas manuales, se debe usar el equipo de protección adecuado, como guantes y gafas para protegerse contra los peligros. Las herramientas eléctricas portátiles también pueden producir grandes cantidades de ruido y vibración y, sin protección auditiva y en un periodo de tiempo extendido, pueden suponer un riesgo para la persona. Por consiguiente, se recomienda utilizar protección auditiva cuando se usa este tipo de herramientas eléctricas que generan niveles de ruido superiores a los 85 dB.

La mayoría de las herramientas eléctricas utilizan motores eléctricos. También pueden usar motores de combustión interna y aire comprimido. Se debe proteger las piezas móviles de las herramientas eléctricas, como los ejes, las poleas, los piñones y las marchas. Las herramientas manuales y eléctricas se utilizan en tareas industriales, de construcción, jardinería, labores domésticas como cocinar y limpiar, para atornillar (fijaciones), perforar, cortar, moldear, afilar, lijar, trazar, pulir, pintar, calentar y más.

Las herramientas eléctricas se pueden clasificar en fijas o portátiles. Las herramientas eléctricas portátiles tienen la ventaja de la movilidad. Las herramientas eléctricas fijas, sin embargo, tienen ventajas de velocidad y precisión. Las herramientas eléctricas fijas que se utilizan para metalurgia generalmente se llaman herramientas mecánicas.

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Protección ESD

Los componentes electrónicos son susceptibles de sufrir daños por descargas electrostáticas de baja tensión. Muchos componentes electrónicos pueden dañarse si se exponen a una descarga electrostática de tan solo 10 voltios. Tanto si manipula, almacena, transporta o instala componentes sensibles a la estática, es esencial tomar medidas para evitar que una descarga electrostática dañe los componentes sensibles. Los daños por descargas electrostáticas en los componentes no son aparentes a simple vista, por lo que no hay forma de saber que una descarga electrostática ha dañado su dispositivo, lo que podría provocar el fallo de todo el sistema en el que está instalado. Se deben tomar precauciones para asegurarse de que usted, su equipo y su área de trabajo están conectados a tierra para evitar daños por descargas electrostáticas en los componentes y dispositivos sensibles.

Los riesgos de descargas electrostáticas pueden adoptar dos formas diferentes.

Defecto latente: El componente está parcialmente dañado, pero pasa la inspección. El componente seguirá funcionando normalmente, pero puede acabar fallando. Esto puede provocar más devoluciones, más costes de garantía y más clientes enfadados.

Fallo catastrófico: Se puede detectar mediante una inspección y se pueden tomar medidas para garantizar que el dispositivo se deseche antes de que se instale o se venda.

Normas ESD

EN 61340 Parte 5-1: La protección de los dispositivos electrónicos frente a los fenómenos electrostáticos es una norma ampliamente reconocida y utilizada por la mayoría de las empresas a la hora de diseñar y aplicar su plan de control de descargas electrostáticas. Al elaborar su plan de control de ESD, es importante tomar las siguientes medidas:

• Identificar la zona de descargas electrostáticas
• Identificar los elementos sensibles a las descargas electrostáticas
• Impartir formación sobre el control de las descargas electrostáticas

Acciones preventivas

• Conecte a tierra todos los conductores, incluido usted mismo. Asegúrese de que las muñequeras y los conectores a tierra de los pies funcionan probándolos a diario.
• Conecte el cable de tierra al punto común de puesta a tierra del equipo.
• Conecte a la puesta a tierra del equipo las alfombras contra descargas electrostáticas mediante un cable a tierra.
• Neutralice los aislantes con ionizadores, ya que no se pueden conectar a tierra.
• Proteja los componentes sensibles a las descargas electrostáticas cuando se mantengan fuera de la zona protegida contra la descargas electrostáticas (EPA). Para ello, puede utilizar una bolsa de protección antiestática o una caja de cartón conductora cubierta.
• Cambie su equipo habitual por equipos contra descargas electrostáticas, como batas y guantes contra descargas electrostáticas, cinta antiestática, acabados de suelo disipadores y otros equipos contra descargas electrostáticas utilizados en su zona de trabajo.

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Seguridad

La seguridad es un estado de protección ante eventos dañinos o indeseados. También se puede definir como el control de los peligros conocidos o desconocidos. Algunas de las razones por las que la seguridad en el lugar de trabajo debe ser prioritaria incluyen la protección contra lesiones, muerte, pérdida financiera corporativa, daños a la propiedad, el servicio y la calidad del producto, la productividad del personal y la reputación corporativa. Algunos estándares de seguridad, como los estándares de seguridad y conformidad, las señales y etiquetas de seguridad, los estándares de evaluación de riesgos de la maquinaria, los estándares de seguridad de ruido y los estándares de vestimenta de protección existen para confirmar la seguridad de los productos, los procesos y las actividades. Las máquinas están sujetas a algunos sistemas de control relacionados con la seguridad. En la Unión Europea están disponibles directivas y reglamentos de seguridad como guía para cualquier persona relacionada con la seguridad de las maquinarias.

Se han desarrollado circuitos de seguridad dinámica y una amplia gama de PLC de seguridad que ofrecen ideas innovadoras en el control y la supervisión de la protección en el campo de la seguridad. Ahorran entradas usando un circuito de seguridad dual con un conductor en vez de dos. Existen muchos otros dispositivos de protección que se pueden conectar a la misma entrada para mantener el nivel más alto de seguridad. Utilizar sensores electrónicos en lugar de interruptores mecánicos genera una mayor durabilidad y por ende más fiabilidad. Son más seguros porque los sensores de seguridad dinámica se pueden revisar 200 veces por segundo. Con un PLC de seguridad puede ser fácil conectar y desconectar las maquinarias desde el punto de vista de la seguridad.

La seguridad inteligente integrada y la automatización integrada moderna pueden hacer que las plantas sean más seguras empleando funcionalidades de seguridad integradas que incluyen la detección de una condición peligrosa y la activación de un mecanismo para prevenir los efectos del acontecimiento peligroso. Estos sistemas pueden transmitir datos relacionados con la seguridad en una red independiente, lo que reduce la complejidad del cableado, los costes y las exigencias de formación. Tienen una mejor visibilidad de los problemas y capacidades de diagnóstico remoto.

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